Производство

«ЗАПОРОЖСКИЙ АВТОМОБИЛЕСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД»

«Запорожский Автомобилестроительный Завод» - единственное в Украине предприятие, обладающее полным циклом производства легковых автомобилей, который включает штамповку, сварку, окраску, оборудование кузова и сборку автомобиля. На предприятии создано и постоянно совершенствуется качественно новое современное высокотехнологичное производство. Приоритетами «ЗАЗ» является постоянное стремление совершенствовать собственную продукцию, работа над внедрением новых идей и расширение модельного ряда автомобилей.

ЗАЗ прошел масштабную модернизацию, чтобы полностью соответствовать международным стандартам качества Groupe Renault. Система "Alliance Production Way" развернута на заводе и будет строго управляться для обеспечения украинского рынка автомобилями международного уровня качества.

СИСТЕМА И ПОЛИТИКА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА

Политика качества предприятия направлена на удовлетворение требований и ожиданий потребителей, совершенствование системы менеджмента качества. Производство соответствует требованиям международного стандарта ISO 9001:2015:

• обеспечивает выпуск высококачественной продукции и постоянное ее совершенствование;
• увеличивает степень удовлетворенности потребителей;
• определяет функции, полномочия и ответственность всего персонала, улучшает взаимодействие и взаимопонимание персонала;
• повышает результативность принимаемых решений;
• постоянно совершенствует процессы проектирования, производства, контроля и управления;
• повышает результативность функционирования предприятия в целом за счет приоритета методов предотвращения над методами устранения недостатков;
• увеличивает конкурентоспособность предприятия.

СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Автоматизация производства, практически полностью исключившая людской ресурс, особенно на этапе сварки кузова, улучшила скорость и качество производимых операций. Сварка кузовов ведется на линиях, которые оснащены уникальным, не имеющим аналогов в Украине, оборудованием. Операции производятся робототехнологическими комплексами. Максимальная механизация и автоматизация сварочного производства позволяет при небольших трудозатратах не только обеспечивать качество согласно самым жестким требованиям, но и контролировать его современными средствами диагностики.

В состав сварочного производства входят гибкие автоматические линии «FANUC», «СОМАU», «КUKA», системы управления «Texas-500», «Alen-Bredley», «Simatik-110».

Уровень качества сваренных кузовов определяется в лаборатории геометрии кузова с применением современного оборудования, отвечающего мировым стандартам. Координатно-измерительная машина PRO Compact, установленная в лаборатории, - многопрофильная, выполняет измерительные функции, сканирует поверхности, и с помощью программного обеспечения преобразовывает их в поверхности трехмерного изображения. Качество сварных соединений контролируется разрушающим и неразрушающим методом. Качество лицевой поверхности и соответствие зазоров навесных узлов контролируется на 100% изготавливаемых кузовов.

Производительность составляет 22 узла в час.

ОКРАСОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Процесс окраски имеет две составляющие: окраска кузова и окраска пластмассовых деталей.
До подачи деталей в камеры окраски производится обезжиривание, промывка, обдув и сушка в агрегате подготовки поверхности. После газопламенной обработки и обдува ионизированным воздухом детали поступают в камеры грунтования и окраски. Все процессы производятся с использованием роботов.

Подготовка поверхности кузова на стадии обезжиривания и фосфатирования выполняется методом погружения в катафорезную ванну и разбрызгивания с применением состава фосфатирования и катодного электрофореза. Использование окрасочных материалов производства фирм BASF и KCC и современная технология окраски предоставляют гарантию против сквозной коррозии кузова на 5 лет.

За этапом нанесения герметиков следует трицикл окраски. Головка распылителя каждого робота «SAMES» вращается со скоростью 30 тысяч оборотов в минуту, окраска одного кузова занимает 1 минуту 25 секунд.

На линиях предусмотрена возможность использования эмалей типа «пастель» и «металлик». В цехе окраски установлены девять современных роботов, пять из них предназначены для нанесения краски, четыре - лака. Возможности цеха окраски - конвейер со скоростью 3,75 м/мин, где кузова окрашиваются в 12 цветов: 8 - металлик, 4- пастель.

Новое роботизированное оборудование легко поддается перепрограммированию, выполняя окраску быстро и качественно. В производстве действуют две автоматические линии общей длиной грузового конвейера 4 100 м.

Окрасочные конвейеры обеспечивают мощность 32 кузова в час.

МОТОРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Мелитопольский моторный завод является хозрасчетным предприятием ПАО «ЗАЗ» и ведет свою историю с 1908 г., когда И. Заферман основал завод по производству нефтяных двигателей.

История предприятия неразрывно связана со специализацией на выпуске силовых агрегатов и постоянным развитием. Именно в Мелитополе были произведены первые двигатели к легендарному автомобилю "Запорожец".

В 2004 году заводу вручен Сертификат соответствия системы менеджмента качества Международному стандарту ISO 9001:2015, выданный транснациональным Международным техническим обществом БЮРО ВЕРИТАС.

СБОРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В производстве используется принцип поточных линий с использованием системы подвесных и напольных тротуарных конвейеров.

Новая конвейерная линия и оборудование, применяемое для сборки, являются универсальными, что позволяет легко адаптировать цех под сборку новых моделей автомобилей.

ИСПЫТАНИЯ

Параметры автомобиля проверяются на установленных в сборочном цехе стендах обкатки, испытаний тормозов, регулировки углов установки управляемых колес и регулировки света фар.

После стендовых испытаний автомобиль отправляется на дорожные испытания. Трек состоит из разных типов покрытий - "Лежачий полицейский", пластин для проверки ассиметричных нагрузок, канатов для проверки симметричных нагрузок, различных видов дорожного покрытия. Эксперты-испытатели проверяют автомобиль на соответствие требованиям по шуму, вибрации и жесткости, проводят дополнительный визуальный осмотр всех узлов и агрегатов тестируемой машины на эстакаде для подъема/спуска.Каждый автомобиль проходит окончательную обработку, которая включает следующие этапы:

• мойка после дорожной обкатки;
• инспекционный контроль на герметичность;
• устранение дефектов, выявленных после дорожной обкатки;
• контроль лицевых поверхностей;
• установка дополнительных опций.

ЛОГИСТИКА

После проведенных испытаний и окончательной обработки сформированная партия автомобилей перемещается на склад готовой продукции, в отдел логистики автомобилей. Модернизированная система логистики на ЗАЗе постоянно развивается, обеспечивая оперативность, эффективность и качество комплекса работ, связанных как со своевременными доставками комплектующих изделий на заводские конвейеры, так и с оперативными доставками готового авто в сеть продажи под заказ его будущего владельца. Центр логистики (площадь 12 тыс. кв.м.), расположенный на территории завода, позволяет в непрерывном режиме получать сотни тысяч грузов, необходимых для производства, эффективно их обрабатывать и оперативно доставлять к месту назначения на производство. Сегодня в систему логистики также включены две секции для накопления и отгрузки готовой продукции общей площадью 51 289 кв.м., где могут находиться свыше 1300 новых автомобилей, которые ежедневно готовы к отправлению в разные уголки Украины.